Нажмите "Enter", чтобы перейти к контенту

Молотковые дробилки. Устройство и работа.

Молотковые дробилки. Устройство и работа. Для разрушения материалов различной твёрдости в процессах среднего и мелкого дробления камня, минералов, известняков, угля, гипса, мрамора, доломита, сланцев, кроме щековых и конусных дробилок, применяются агрегаты, которые называются молотковые дробилки (МД).


Применение МД.


МД используются в технологических схемах измельчения различных материалов, путём их дробления ударным способом. Куски материала, подлежащие измельчению, разрушаются в них от воздействия движущихся с большой скоростью молотков, шарнирно закреплённых на вращающемся горизонтальном роторе. Энергия удара рабочего органа зависит от линейной скорости рабочей поверхности молотка и от его массы.


Дробление материала ударным методом, гораздо более эффективно, чем метод раздавливания его в щековых и конусных дробилках. Степень дробления в МД доходит до коэффициента 30, при более низком удельном расходе энергии, по сравнению с другими методами разрушения материалов.


Молотковые дробилки обладают более высокой производительностью, отнесённой к массе агрегата, по сравнению с другими конструкциями дробилок, при более низкой стоимости.


Некоторые материалы с высокой степенью влажности подлежат дроблению только на МД, т.к. в этих агрегатах исключается «напрессовка» и налипание материала на рабочие органы.
Вместе с тем, в них наблюдается повышенный износ рабочих органов МД при переработке твёрдых и абразивных горных пород, что влечёт за собой более частую замену молотков и колосников решётки.


МД нашли широкое применение: во всех видах строительной индустрии, при возведении гидротехнических сооружений, при строительстве дорог, где используется щебень, при производстве цемента, для дробления угля в коксохимической отрасли металлургии и для ТЭЦ, для дробления руд чёрных и цветных металлов, для измельчения извести, а также в химической и пищевой отраслях.


Устройство МД.


Дробление материалов в МД является многостадийным процессом и происходит: вследствие свободного удара вращающихся молотков, шарнирно закреплённых на роторе, от ударного падения материала на отбойные плиты, при воздействии молотков, и истиранием материала молотками на колосниковой решётке.


Дробление материалов, вертикально падающих при загрузке вращающимися молотками, является главным и наиболее эффективным процессом измельчения материала в МД.
Большая часть МД оснащена колосниковыми решётками, расположенными под ротором и служащими для окончательного мелкого дробления.

Эти решётки обнимают ротор снизу под углом до 180О и имеют возможность менять положение, для настройки на разную крупность полученных частиц и для компенсации износа рабочих поверхностей.


МД без решёток позволяют применять повышенные скорости вращения ротора, что создаёт условия для получения одинакового по крупности продукта дробления.
Для дробления глинистых вязких материалов применяются МД со встроенными конвейерами, которые подают материал прямо в рабочую зону и не позволяют дробилке забиваться.


Существуют конструкции двухроторных МД, производительность которых немного выше, чем у однороторных но, большого распространения они не получили, из-за сложности обслуживания.
Самыми распространёнными МД являются нереверсивные однороторные агрегаты, конструкция которых представлена на рис.1.


Эта МД предназначена для дробления материалов с повышенной влажностью и обладающих малой прочностью, таких как бурый уголь, сланец и т.п.

Молотковые дробилки. Устройство и работа.
Молотковые дробилки включают в себя: ротор в сборе 1, отбойную плиту 2, отбойный брус 3, поворотную секцию колосниковые решётки 4, выдвижную секцию колосниковой решётки 5, корпус 6 и привод 7.


Ротор в сборе (рис.2) включает: вал, на котором с помощью шпонок закреплены стальные диски, между которыми, на их периферии, шарнирно закреплены рабочие молотки. Они расположены со смещением в рядах и могут свободно поворачиваться в вертикальной плоскости.

Вал в сборе опирается на сферические подшипники, установленные в корпусах, которые, в свою очередь, закреплены на кронштейнах, приваренных к корпусу МД. Смазка подшипников централизованная от системы, автоматически включающейся при начале работы МД.


Отбойная плита представляет собой сварную раму, на внутренней стороне которой закреплены износостойкие плиты. Рама подвешена на оси, на которой она может поворачиваться, а нижняя часть рамы контактирует с регулировочными винтами, с помощью которых осуществляется изменение угла её наклона по отношению к вертикали.


Отбойный брус представляет собой П-образную балку, на внутренней стороне которой, обращённой к ротору, закреплены износостойкие плиты. Для регулировки зазора, она имеет возможность приближаться и отдаляться по отношению к вершинам рабочих молотков ротора, с помощью винтового механизма.


Поворотная секция колосниковой решётки состоит из рамы, подвешенной на двух соосных штырях и колосниковой решётки, закреплённой на ней, она имеет возможность поворачиваться с помощью пары винтов, для регулировки зазора между внутренней поверхностью колосниковой решётки и вершинами рабочих молотков.


Выдвижная секция колосниковой решётки представляет собой рамную конструкцию, установленную на катках, на которой закреплена колосниковая решётка, поверхность которой, является продолжением поверхности решётки поворотной секции. При выкатывании выдвижной секции дробление будет осуществляться только на колосниковой решётке поворотной секции.


Корпус МД служит для установки в нём всех механизмов и узлов агрегата. Он представляет собой сварную замкнутую рамную конструкцию с люками для выкатывания выдвижной секции, для очистки внутреннего объёма и замены молотков.


Привод МД включает в себя: редуктор, электродвигатель, зубчатые муфты и опорную раму привода. Иногда вместо редуктора применяется клиноремённая передача.


Работа МД.


Материал, подлежащий дроблению поступает сверху, через загрузочное окно и попадая в рабочую зону, подвергается ударному воздействию молотков. Куски разрушенного материала отбрасываются молотками на отбойную плиту, на которой происходит их дополнительное измельчение.

Дальнейшее измельчение, по мере продвижения материала, осуществляется на выступающей кромке отбойного бруса и при истирании молотками на поверхности колосниковой решётки.


После окончательного измельчения материал удаляется из МД через проём в колосниковой решётке и через щели в ней.


Регулировка крупности дробления осуществляется с помощью изменения угла наклона отбойной плиты, величины выступающей кромки отбойного бруса, зазора между вершинами молотков и поверхности колосниковой решётки и величины площади колосниковой решётки.


Техническая характеристика молотковых однороторных нереверсивных дробилок


Диаметр ротора, по верхним кромкам молотков, мм 2000;
Рабочая длина ротора, мм 2100—3000;
Ориентировочный дробимый материал, уголь, сланец;
Влажность дробимого материала, % до 40;
Размер загружаемых кусков, мм до 400;
Крупность кусков после дробления, мм до 15мм;
Допустимый размер кусков в дроблёном продукте, мм до 20;
Число рядов молотков на роторе, 6;
Число молотков на роторе, 69 90;
Масса одного молотка, кг 63;
Производительность МД, т/ч 600 1000;
Установленная мощность электродвигателя, кВт 720 1000
Масса МД, без электродвигателя, т 46 55.


Одним из крупнейших производителей всех видов МД является отечественное предприятие «Машиностроительный завод ВИТЯЗЬ».

Поделиться ссылкой:

Комментарии отключены.

Mission News Theme от Compete Themes.