Нажмите "Enter", чтобы перейти к контенту

Компактирование на валковых прессах.

Применение мелкодисперсных материалов, непосредственно после их получения в виде концентратов, для введения в процессы химической отрасли и в сельском хозяйстве, в качестве удобрений, крайне затруднено из-за значительного пылеобразования и высокого уровня вымывания при внесении их в почву.

Кроме того, процессы сегрегации и слёживаемости, при хранении этих материалов в мелкодисперсной форме, приводит к значительному снижению их текучести и, следовательно, к затруднениям, при введении их в реакции химической отрасли и в почву, в качестве минеральных удобрений.

Многолетняя практика показала, что применение этих материалов наиболее целесообразно в виде небольших кусков или в виде гранул. Размер гранул из различных материалов, применяемых в различных отраслях, колеблется от 0,5-0,8 до 2,5-5,0 мм.
Для получения гранул существует два способа процесса грануляции, мокрый и сухой, из которых последний способ осуществляется без добавок связующих веществ и реализуется методом компактирования на валковых прессах, с последующим дроблением и грохочением, для получения гранул необходимого размера.

Что же такое компактирование?

Компактирование, это осуществление процесса уплотнения мелкодисперсных материалов различными методами, из которых, пропускание их между двумя валками, которые вращаются навстречу друг другу, рабочие поверхности которых выполнены гладкими или профилированными и прижаты друг к другу через материал, с помощью гидравлической системы, является наиболее распространённым. Получаемый, после валковой обработки продукт, называется плиткой и является промежуточным. Для получения товарного продукта плитка подвергается дроблению, грохочению и затариванию в специальные ёмкости для отправки потребителю.

Валковый пресс, применяемый для компактирования мелкодисперсных материалов, конструктивно выполнен также, как валковый пресс для брикетирования и отличается только формой рабочей поверхности валков.  Он включает в себя следующие узлы (см. рис 1):
раму пресса (поз.1), блоки валков с подшипниками(поз.2), привод пресса(поз.3), блок загрузки материалов (поз.4), систему гидравлического прижима валков (поз.5), систему смазки (поз.6), блок корпуса валков (поз.7).
Для получения плитки определённой толщины и плотности, величина зазора между рабочими поверхностями валков задаётся заранее и остаётся практически постоянной, при обжатии материала в валках, на протяжении всего процесса создания плитки, а величина отхода подвижного валка зависит от усилия прессования и регулируется расходом материала, подаваемого шнековым питателем блока загрузки материала. Эти регулировки позволяют добиться получения плитки необходимого высокого качества.

Для проведения процесса компактирования существует несколько видов рисунка рабочей поверхности валков, а материал рабочей поверхности выполняется из износостойкой стали, для обеспечения их долговечности. Рабочие поверхности валков, по мере износа, восстанавливаются с помощью технологии электрохимической обработки (ЕСМ).
Усилие прессования для процесса компактирования на разных типоразмерах валковых прессов колеблется от 1430 кН до 12950 кН, что позволяет использовать этот процесс для различных материалов.

Для получения необходимого размера гранул из плитки после компактирования, применяется процесс дробления. Для этого под валками пресса устанавливается дробилка, которая представляет собой раму, в которой установлены два, вращающихся навстречу друг другу валка, на поверхностях которых закреплены сменные диски с зубьями. Каждый валок снабжён редукторным приводом, расположенным вне зоны дробления. Плитка попадает в дробилку после валков пресса и затем по течке направляется на дополнительную обработку и затаривание для отгрузки потребителю.

Типовая технологическая схема компактирования-грануляции состоит из:

блока подготовки материала;
блока компактирования-грануляции;
блока дополнительной обработки.
На этапе блока подготовки материала производят:
дозирование и взвешивание;
предварительный нагрев и сушку;
предварительное дробление( при необходимости) ;
смешивание.
На этапе компактирования-грануляции проводят:
компактирование;
выдержку(при необходимости);
дробление;
грохочение.
На этапе блока дополнительной обработки проводят:
шлифование;
рекристаллизацию;
компактирование.
Заканчивается процесс отгрузкой гранулированного продукта.
Процесс компактирования-грануляции заключается в следующем  (см.рис. 2).
Мелкодисперсный материал, с помощью шнекового питателя, подаётся в рабочую зону между двумя валками. В процессе прохождения между ними материал уплотняется, при этом давление на него достигает максимума в зоне минимального зазора между рабочими поверхностями валков и затем резко падает. В этом процессе из материала удаляется воздух, уменьшается количество пустот, плотность смеси вырастает в 1,5-2 раза и из рабочей зоны выходит плитка толщиной от 5 до 20 мм.

Затем плитка поступает на первый этап дробления валками, установленными прямо под рабочей зоной компактирования. Плитка дробится на куски размером 60-70мм и, после грохочения, материал поступает на вторую стадию измельчения, где разделяется на три фракции: надрешётная, подрешётная и товарный продукт. Мелкая подрешётная фракция возвращается в голову процесса, на компактирование, а крупная –на повторное дробление, товарный продукт отправляется потребителю. Иногда, перед второй стадией дробления материал выдерживают в специальном бункере.
Компактирование на валковых прессах.

Технологический процесс компактирования-грануляции завершается дополнительной обработкой, которая заключается в следующем:

Для исключения: статической деформации материала из-за нагрузок при хранении, истирания гранул при перегрузках и соприкосновениях при транспортировке на конвейере, выделения и последующего поглощения влаги, применяются процессы шлифования гранул и компактирования. Процесс шлифования заключается в окатывании гранул в шлифовочном барабане для снятия острых углов, после чего мелкая фракция отсеивается и возвращается в процесс компактирования. Процесс копирования заключается в покрытии гранул жидким составом, который после высыхания предотвращает гранулы от слёживания и пылеобразования при их истирании. 

На сегодняшний день, немецкая фирма Кёпперн является лидером по разработке процессов компактирования-грануляции мелкодисперсных материалов и по созданию валковых прессов для реализации этих процессов, что отражено в широком распространении этих процессов и оборудования фирмы Кёпперн во всём мире.

Если вы хотите прочитать про 3 самых больших трактора в мире, переходите по ссылке 3 самых больших трактора в мире.

Поделиться ссылкой:

Будьте первым, кто оставит комментарий!

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *